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Critères d'évaluationLogistique
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Logistique collaborative
Implantation des entrepôts et organisation du stockage

Les décisions d’implantation des sites logistiques représentent un enjeu important menant à des investissements immobiliers (installations et équipements) qui pèsent sur la position financière et concurrentielle de l’entreprise.

Selon la stratégie de l’entreprise et les objectifs de service/coût, la configuration du réseau de distribution varie et comprend différentes structures réparties en un, deux ou plusieurs niveaux. Entre les usines et les points de vente, les circuits de distribution comportent typiquement des entrepôts centraux, des entrepôts de débord (saisonniers), des dépôts régionaux, des centres de différenciation retardée, des plates-formes de massification, des quais de transbordement (cross-docking), etc.

De nombreuses entreprises externalisent l’entreposage et la distribution de leurs produits, en partie pour supprimer les actifs correspondants de leur bilan.

Les choix d’organisation des surfaces de stockage dépendent des caractéristiques physiques (nature, taille, poids, volume...) et dynamiques (rotation des stocks) des produits, ainsi que des objectifs de productivité des opérations de manutention.
Aucune étude d'implantation n'a été conduite pour optimiser le stockage.

Les produits sont stockés en des zones plus ou moins faciles d'accès.

Il n'existe pas de système d’adressage des emplacements de stock.

Les produits sont affectés le plus souvent de manière fixe, ce qui aboutit à un mauvais taux de remplissage des aires de stockage.
L’organisation du stockage est conçue de manière rationnelle dans le respect des règles de sécurité.

Les zones de stockage sont déterminées par analyse ABC (loi de Pareto) en fonction des caractéristiques physiques et de la rotation des produits.

Des solutions mixtes constituées d’un stock de préparation (stockage fixe) et d’un stock de réserve sont mises en œuvre pour optimiser les surfaces disponibles.

Des outils de scanning (lecture de codes à barres) sont utilisés pour améliorer les affectations de stock et les inventaires.
Le réseau logistique interne utilise différentes plates-formes de stockage et de transbordement selon les stratégies logistiques définies en fonction de la nature des produits, de la rotation des stocks, des canaux de distribution, des objectifs de service client et des coûts logistiques.

Des produits génériques (centralisés sur un entrepôt pour personnalisation sur plusieurs plates-formes régionales au plus près des marchés) sont gérés faisant que le stock est moins important (moins de variété d’articles en stock, moins de volume), plus flexible (les mêmes composants sont intégrés dans divers produits finis) et moins risqué (prévisions génériques plus fiables).

Les systèmes de stockage sont mécanisés et optimisés.

Un logiciel de gestion d’entrepôt (WMS) intégré au système d’information est utilisé.

Les emplacements sont gérés par le système informatique qui optimise l’affectation des stocks en fonction de leurs caractéristiques et rotations.
L’entreprise possède des stocks déportés ou externalisés chez des tiers pour des besoins de débord, d’écrêtage saisonnier, d’externalisation.

Les localisations et les niveaux de stock sont régulièrement réévalués en fonction de l’évolution de la demande, des objectifs de service et des coûts logistiques.
Le réseau logistique est conçu en intégrant les entrepôts des fournisseurs et des clients stratégiques chez lesquels des stocks consignés et/ou avancés sont maintenus.

Les stocks ne sont pas centralisés, mais répartis stratégiquement près des bassins de consommation, des unités de production ou dans les entrepôts clients.

Le schéma directeur logistique est conçu conjointement avec les clients clés et/ou les fournisseurs clés en quête des meilleures optimisations logistiques.

Cela permet de réduire les actifs circulants, les coûts d’entreposage et de transport, mais aussi de profiter de synergies inter-entreprises tout en raccourcissant la longueur du pipeline.
Gestion des stocks

Le rôle du stock est de couvrir la demande tout en optimisant la production et la distribution.

Mais son coût est important et la présence de stocks importants masque de nombreux problèmes (prévisions erronées, fournisseurs peu fiables, problèmes de qualité, postes goulets, etc.).

Les coûts de possession de stock varient selon la nature des produits entre 10 et 35 % par an de leur valeur. Ils se composent des éléments suivants :
    • coût du capital (coût de la dette et du capital immobilisé) ;
    • coût de stockage et de manutention ;
    • coût d'obsolescence ;
    • chapardage/freinte ;
    • assurance ;
    • coût de gestion.


    On distingue différents types de stocks :
  • les matières premières et les composants ;
  • les encours de fabrication
  • les produits finis ;
  • les pièces de rechange pour les produits finis et les machines.

La gestion des stocks consiste à minimiser les stocks tout en assurant un niveau de service fixé. Elle utilise différentes techniques pour la gestion des emplacements, le calcul des stocks de sécurité, la détermination des stocks mini et des quantités de recomplètement, la réalisation des inventaires, etc.
Les niveaux de stock sont gérés sur la base d'historiques.

Aucune technique d'optimisation des stocks n'est utilisée. Aucune cible n'est fixée.

Aucun lien n'existe entre le taux de service et le niveau de stock.
Les niveaux de stock (stocks mini et stocks de sécurité) sont dimensionnés avec ou sans l'utilisation de formules de calcul de quantités économiques.

Ceci dit, à cause des optimisations locales, les volumes de stock peuvent être excessifs.Par exemple, les stocks de matières premières et de composants peuvent subir la loi des achats qui cherchent à réduire les coûts unitaires par des achats en quantité ; quant à la production cherchant aussi à réduire ses coûts d'obtention, elle contribue à l'augmentation des stocks de produits finis quand elle lance des lots ou des séries trop longues par rapport à la demande réelle.

Les interfaces entre les fonctions de l'entreprise sont typiquement obstruées par des stocks tampons et des délais importants. Les stocks obscurcissent la visibilité, si bien qu'aucune fonction n'a une vision claire de la demande en aval.

Le manque de visibilité sur l'exhaustivité des stocks rend leur pilotage difficile.
Le système de gestion des stocks est intégré et centralisé afin d’offrir au gestionnaire une vision globale sur l’ensemble des stocks de l’entreprise.

Les niveaux de stock sont gérés selon un classement ABC des articles en fonction de critères significatifs (volumes de vente, rotation des stocks, valeur, rentabilité des articles, contraintes d’approvisionnement ...).

Les stocks de sécurité sont reliés aux niveaux de service visés. Ils sont régulièrement réévalués et optimisés.

Cependant, les niveaux de stock sont déterminés sur la base d’historiques de vente ou d’expédition. Ils ne s’appuient pas sur les consommations réelles (sorties entrepôt) des clients. En cas de fluctuation importante de la demande, les risques d’excès ou de manque de stocks augmentent.
Les états de stocks externalisés sont connus et remontés quotidiennement via EDI.

La liaison EDI permet également d'intégrer les stocks déportés dans le calcul des approvisionnements.
L'entreprise dispose d'une visibilité complète des stocks chez les clients et les fournisseurs stratégiques.

Par la capture des données relatives à la demande réelle sur les points de vente ou les lieux d'utilisation et la remontée en cascade et des besoins sur toute la chaîne, les partenaires ne dépendent plus de l'image déformée des commandes auparavant transmises d'un maillon à l'autre.

La mise en oeuvre de programmes collaboratifs de type GPA/VMI, CPFR, Flowcasting permet de remplacer les stocks par les informations. Les règles de gestion des stocks sont définies d'un commun accord.

Les stocks tampons qui masquent la visibilité aux interfaces client-fournisseur sont progressivement éliminés, ce qui permet d'améliorer le service client et de réduire les coûts logistiques.

Des programmes de livraison juste-à-temps, flux tirés ou zéro stock vont plus loin en supprimant les stocks intermédiaires entre les fournisseurs, l'usine et les points de vente.
Maîtrise des stocks

La maîtrise des stocks nécessite un véritable pilotage des niveaux de stocks (stock mini, stock de sécurité) à tous les niveaux de la chaîne en fonction de la variabilité de la demande, des aléas d’approvisionnement et de production, et des objectifs de service client.

La maîtrise des entrées/sorties et plus généralement de tout mouvement de stock est un préalable. La réévaluation permanente des règles de gestion est indispensable.

Le coût total des stocks est connu, réactualisé et intégré dans les décisions de gestion et d’allocation.

Les ruptures comme les excédents de stock sont le reflet d’une mauvaise gestion des stocks.

La visibilité des stocks dans la chaîne et l’harmonisation des règles de gestion entre les partenaires contribuent significativement à la maîtrise des stocks.
Les stocks sont contrôlés à l'occasion de l'inventaire en fin d'exercice où des erreurs d'adressage et d'importants écarts de stock sont constatés.

Aucune procédure de contrôle des entrées et des sorties de stock n'est en place. Le magasin n'est pas sous contrôle. Il n'existe pas de procédures d'inventaire tournant et de correction des causes d'erreur.

Une part non négligeable de stock est constituée de produits obsolètes entreposés depuis plusieurs années.
Le stock disponible est une donnée fiable du système d’informa-tion dont la précision est mesurée et supérieure à 98 %.

Des inventaires tournants sont effectués selon une procédure définie. Le FIFO est assuré pour limiter les risques de péremption.

L’accès au(x) magasin(s) est contrôlé. Le personnel autorisé à effectuer les mouvements de stock est formé.

Des moyens de scanning (lecteurs codes à barres, datamatrix, RFID) permettent d’accélérer et de fiabiliser les opérations d’entrée, de sortie et de contrôle des stocks.

Une procédure de recherche des causes d’écart de stock complétée de plans d’actions permet d’améliorer continuellement la fiabilité des stocks.

Cependant, les mouvements de stock en réception, en production, en préparation de commandes, en expédition ne sont pas intégrés en temps réel dans le système d’information.
Le stock informatique correspond au stock physique dont les entrées, les réservations et les sorties sont intégrées en temps réel. Sa précision est supérieure à 98 % et sa rotation est jugée satisfaisante.

Différents indicateurs de suivi et de contrôle des stocks et des équipements de stockage sont en place. En particulier, le taux de rotation des stocks par article, le nombre de jours de stock, la précision des stocks et le coût total des stocks (coût d’acquisition, coût de passation/ lancement, coût de possession, coût de rupture) sont mesurés périodiquement.

Par le déclenchement d’alertes automatiques en cas de dérive constatée (risque de rupture de stock, risque de surstock, stock dormant, obsolescence, écart de stock, risque de sous-capacité des zones de stockage, etc.), des actions correctives sont engagées et suivies d’effet.
Les procédures de mouvement de stock et d'inventaire sont partagées par l'entreprise et ses partenaires chez qui les stocks sont externalisés.

Des indicateurs permettent de suivre les performances obtenues et de réagir aux dérives constatées.
Selon une stratégie commune, la politique de stock dans la supply chain s'appuie sur des modèles et des règles de gestion partagés.

Des outils de suivi et de contrôle des stocks sont déployés tout au long de la chaîne.

La situation et l'évolution des stocks dans la chaîne logistique en fonction de la demande prévisionnelle et des ressources critiques sont analysées en temps réel à partir d’un tableau de contrôle partagé.

Un pilote de flux ou de stock est en charge de la surveillance des niveaux de stock en tous points de la chaîne.

En cas de dérive par rapport aux objectifs communs, les gestionnaires concernés sont immédiatement alertés pour prendre les mesures nécessaires.