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Critères d'évaluationLogistique
non formalisée
 
Logistique fragmentée
  
Excellence interne
   
Intégration externe
    
Logistique collaborative
Planification de la distribution

La planification de la distribution englobe la planification et l'optimisation des préparations de commande et des livraisons.

Elle se base sur les commandes à livrer et les plannings de distribution issus de DRP (Planification des Ressources de Distribution) ou communiqués par les donneurs d’ordres.

Les méthodes DRP et Flowcasting font le lien entre la distribution physique et la production.

Se basant sur la demande clients, elles permettent le pilotage et la coordination de la chaîne d’approvisionnement dans le respect des objectifs de service/coût.
Les activités de préparation de commandes et de chargement des véhicules sont manuelles et n’ont pas fait l’objet d’étude de dimensionnement.

Il arrive fréquemment que les surfaces soient saturées.
Une zone de préparation équipée de matériels adaptés a été aménagée dans l'entrepôt afin d'augmenter la productivité des préparateurs.

Sur la base du carnet de commandes, l'entrepôt organise et lisse la charge des préparations de commandes.

Mais il manque de visibilité à moyen terme pour anticiper les pics et les creux d'activité faute d'intégration avec le système de prévision de vente.
La préparation des commandes est auto-matisée. Elle utilise des systèmes de stockage, de convoyage et de préparation performants qui offrent des ratios élevés de productivité et de fiabilité des préparations.

A partir des prévisions de vente, l'entreprise planifie et optimise ses ressources de distribution (main d'oeuvre, surface de stockage, nombre de camions, etc.).
Via une liaison EDI, l'entreprise reçoit de la part de ses principaux donneurs d'ordres des programmes d'approvisionnement à partir desquels elle optimise le stockage, la préparation des commandes et les livraisons.

Elle transmet à son tour des plannings de livraison ou des cadenciers à ses prestataires logistiques pour leur donner de la visibilité.
Des processus collaboratifs tirés par la demande de type GPA/VMI ou Flowcasting sont utilisés pour anticiper les besoins des clients et optimiser les ressources de distribution tout en assurant un taux de service élevé.

Ils reposent sur l'interconnexion des processus d'approvisionnement et l'harmonisation des règles de gestion des stocks et de distribution entre le client et le fournisseur.
Préparation des commandes clients

La préparation des commandes se compose d’opérations de picking, de contrôle, d’emballage, d’étiquetage et d’expédition.

L’importance du nombre d’opérations à réaliser, de l’effectif et des équipements mobilisés nécessite une organisation et une gestion rigoureuse de l’entrepôt.

Les ressources de l’entrepôt sont optimisées en fonction des fluctuations de charge et des plans de transport. Ses performances et ses coûts sont constamment contrôlés.

Située entre la production et les ventes, la préparation de commandes est tributaire de la bonne coordination de l’amont et de l’aval de la chaîne logistique.

Les commandes sont livrées selon un plan de transport qui tient compte des jours et des horaires de livraison convenus avec les clients.
La préparation des commandes consiste à prélever les articles à expédier en parcourant les allées de l’entrepôt.

Le préparateur utilise le plus souvent un bordereau papier pour la préparation des commandes clients.

L’étiquetage des expéditions n’utilise pas d’étiquette standard.

Les commandes sont expédiées au fil de l’eau sans optimisation préalable.

Des manquants et des retards de livraison pénalisent le service client.
A l'aide d'un terminal embarqué, les préparateurs reçoivent les ordres de préparation selon des trajets optimisés par le système informatique.

Mais le processus de préparation n'est pas totalement intégré aux processus de gestion commerciale.

Il manque de visibilité sur les reliquats de commande, les stocks en transit, les conditions consenties à un client spécifique, les spécifications d'emballage, les modes de livraison, les horaires de chargement, etc.

Des conditionnements normalisés et réutilisables sont en service.
Un système de gestion d'entrepôt (WMS) intégré au système d'information lance l'ordonnancement des préparations et envoie les données aux préparateurs.

A l'aide de terminaux radio ou vocal, ceux-ci se connectent au WMS et suivent les instructions de prélèvement données par le système.

La charge de travail réalisée et restante est parfaitement connue du gestionnaire.

Intégrée au système d’information, la prépa-ration des commandes communique en temps réel avec les autres fonctions de l'entreprise.

L'enregistrement de tout mouvement de stock garantit la traçabilité complète des commandes.

Les règles de marquage des unités logistiques et d'expédition utilisent les standards internationaux.
A l'issue de la préparation - une fois la commande dûment contrôlée, étiquetée et chargée - un avis d'expédition est envoyé par EDI au quai de réception du client.

Cette pratique permet au réceptionnaire d'être informé de la livraison à venir et d'en connaître à l'avance le détail et la conformité par rapport à la commande. Un autre avantage réside dans l'intégration directe des données de livraison dans le système d'information du client.

Une liaison EDI existe avec les prestataires logistiques chez lesquels la préparation de commandes est externalisée afin de connaître l'état des stocks restants ainsi que les commandes expédiées au jour le jour.

L'adoption de formats standard pour les conditionnements et les palettes, définis en accord avec les partenaires clés, permet d'accélérer et d'optimiser les flux de distribution.
Dans le cadre d'accord de collaboration multi-entreprises visant la mutualisation des livraisons, les préparations de commande de l'entreprise sont calées sur les horaires d'une boucle de ramasse réunissant plusieurs entreprises locales livrant les mêmes clients aux mêmes créneaux horaires.

Elles utilisent des palettes et des conditionnements standard validés par les parties prenantes.

Selon les types d’organisation, un coordinateur pouvant être le client, un des fournisseurs ou un prestataire de service (3PL, 4PL) est en charge de l’optimisation des ressources et de la synchronisation des flux logistiques entre les différents points de chargement et de livraison.
Sélection des transporteurs et organisation du transport

Le transport, maillon indispensable de la chaîne logistique, assure la liaison entre les différents acteurs du système logistique.

Sa raréfaction et son coût (environ 50 % du coût logistique) incitent à la planification et à l’optimi-sation des tournées de collecte et de livraison.

Le transport routier est le mode le plus répandu en France avec 85 % de part de marché en tonnes-km en 2005. En dépit de sa souplesse, il est pourtant sous-optimisé quand on comptabilise les kilomètres parcourus, les trajets à vide et le remplissage des remorques !

La collaboration de l’entreprise avec les transporteurs est une voie prometteuse pour optimiser le transport et respecter les exigences environnementales.
L’entreprise fait appel à des transporteurs pour des affrètements ponctuels ou réguliers.

Les critères de choix sont essentiellement basés sur le prix (moins disant).
Le choix du mode de transport sur une liaison définie est préalablement étudié. Il s’effectue selon des critères de coût, de délai, de fréquence, de fiabilité et de risque (mieux disant).

Les transporteurs sont sélectionnés sur la base du coût complet de « porte à porte ». Mais aucun cahier des charges n'est établi.

Les relations avec les transporteurs ne sont pas suffisamment solides pour garantir les livraisons en période de pointe.
L’entreprise sélectionne ses transporteurs sur la base d’un cahier des charges précis et respectueux des bonnes pratiques.

Plusieurs critères sont pris en compte tels que le prix, les moyens mis en œuvre, les conditions de transport, la qualité de la prestation, le respect des horaires d’enlèvement et de livraison, le compartimentage des produits, la gestion de l’étiquette logistique, etc.

Le cas échéant, la demande et l’optimisation du transport sont calculées à l’aide d’un système de planification et d’optimisation du transport de type TMS.

La demande de transport est réévaluée en permanence en fonction de l’évolution des points d’enlèvement et de livraison.
L’entreprise entretient des relations étroites avec ses partenaires transporteurs ou l’affréteur à qui elle confie ses livraisons.

Les ordres de transport leur sont transmis électroniquement par EDI ou via Internet pour leur permettre d’intégrer rapidement et sans erreur les quantités à livrer par position.
Par une collaboration étroite entre l’entreprise et ses prestataires logistiques, les commandes sont livrées complètes et sans erreur à la date prévue (respect des jours et des créneaux horaires de livraison) tout en maximisant le taux de remplissage des camions au-delà de 80 %.

L’entreprise ne connaît pas le manque de transport.

Elle partage une vision à 2-3 ans de ses besoins prévisionnels de transport avec ses prestataires clés.

Les gains et les risques sont partagés.

Les échanges d’informations et le suivi des performances en temps réel permettent à tous d’avoir une vision complète des différentes opérations planifiées et de leur réalisation sur le terrain.